制造汽车已经是亨利·福特的第三次冒险了。人们投资制造世界上最新、最酷、最好的汽车。成本不是最重要的。那时候汽车还是贵族产品。然而，福特反而更注重生产流程和各个环节的成本效率。在大家都看不清未来的时候，他赌上了一条路，他赌对了。回报令人惊讶。福特T型车的零售价在短时间内从850美元降到了300美元。从1914年的经济大萧条到20世纪20年代的经济大复苏，短短6年时间，福特汽车公司的产品已经占据了美国60%的市场份额，企业净资产利润率达到300%。到1927年，福特已经卖出了1500万辆T型车。

很快，流水线模式开始向制造业的广阔领域蔓延，甚至成为启动规模制造的一种思维方式。这被美国工程师弗雷德里克·泰勒写进了《科学管理原理》。泰勒管理体系中著名的措施是标准化和工作流程。借助于标准化和规范化的工作流程，工人的技能和经验被整合到工作流程中，并被明确化，以供他人学习和效仿。

20世纪初，美国到处都是伟大的发明和伟大的企业。福特的T型车和凯迪拉克的电子启动装置开启了人类的汽车时代，尤其是流水线生产的广泛普及，大批量生产，不仅摊薄了固定成本，还使得大量的工程师聚集在一起进行技术研发，极大地推动了技术创新。

那么，为什么管道模式能带来快速的降本增效呢？关键是“学习曲线”。

1914年，亨利·福特做了一件当时令人震惊的事情——大幅度提高工人工资，降低产品价格，引起股东的普遍不满，受到外界的广泛质疑。没有哪个经济学原理会教企业家这么做。但是福特发现“以低价（产品）为目标需要不断释放产能，而产能的释放需要工人的积极性和学习能力，这是互为因果的联动关系。“经验很重要，因为生产成本不仅仅来自工人的现场劳动，还包括研发、原材料、设计等诸多因素。充分释放“流水线各个环节的学习能力”，形成螺旋式的学习曲线，是生产线效率增长的催化剂。亨利·福特曾多次告诉管理层和股东，“如果你做了所有这些事情（增加工资、降低产品价格、释放产能和改善学习曲线），钱就会滚滚而来，把你埋了。”

生产线自动控制系统主要用于保证生产线上的机床、工件输送系统和辅助设备按规定的工作循环和联锁要求正常工作；并配有故障检测装置和信号装置。为了满足自动线调试和正常运行的要求；控制系统有调整、半自动和自动三种工作状态。调节状态时可手动操作调节；实现单个设备的各个动作；在半自动状态下；可以实现单个设备的单循环工作；在自动状态下；自动线可以连续工作。

控制系统具有“预停止”控制功能。当自动线在正常工作条件下需要停止时；它可以在完成一个工作循环后停止；并且每台机床的所有相关运动部件都回到它们的原始位置。自动线的其他辅助设备根据工艺要求和自动化程度进行设置；如清洗机自动工件检测装置、自动换刀装置、自动持片系统、集中冷却系统等。为了提高自动线的生产率；必须保证自动线的可靠性。影响自动线工作可靠性的主要因素是加工质量的稳定性和设备的工作可靠性。自动线的发展方向主要是提高生产率；增加通用性和灵活性。为了满足多品种生产的需要；将开发一条可快速调整的可调式自动线。