一、数控车编程特点

（1）可以采用值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。

（2）直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。

（3）X向的脉冲当量应取Z向的半。

（4）采用固定循环，简化编程。

（5）编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。

二、数控车的坐标系统

加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为C向，顺时针为C向，如图2，1，1所示：

加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。

三、直径编程方式

在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值，如图2.1.2所示：图中A点的坐标值为点的坐标值为采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。

四、进刀和退刀方式

对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。如图2.1.3所示。

五、编程与增量编程

X、Z表示编程，U、W表示增量编程，允许同一程序段中二者混合使用。

相对

混用或

第2节数控车床的基本编程方法

数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、加关注获取10G数控教程，复杂外形轮廓回转面的车削加工等，在分析了数控车床工艺装备和数控车床编程特点的基础上，下面将结合配置FANUC0i数控系统的数控车床重点讨论数控车床基本编程方法。

一、坐标系设定

编程格式G50XZ

式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。G50使用方法与G92类似。

在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值，如图2.1.5所示。

二、基本指令

1、快速点位移动G00

格式

其中为目标点坐标值。

2、直线插补G01

其中为目标点坐标，F为进给速度。

机床执行G01指令时，如果之前的程序段中无F指令，在该程序段中必须含有F指令。G01和F都是模态指令。

3、圆弧插补G02、G03

顺时针圆弧插补用G02指令，逆时针圆弧插补用G03指令。

1）用圆弧半径R和终点坐标进行圆弧插补

格式

其中：X（U）和Z（W）为圆弧的终点坐标值，

值编程方式下用X和Z，增量值编程方式下用U和W。规定圆弧对应的圆心角小于等于180时，用“R”表示；反之，用“R”表示。

F为加工圆弧时的进给量。

2）用分矢量和终点坐标进行圆弧插补

格式

其中：

X（U）和Z（W）为圆弧的终点坐标值，值编程方式下用X和Z，增量值编程方式下用U和W。

I、K分别为圆弧的方向矢量在X轴和Z轴上的投影（I为半径值）。当分矢量的方向与坐标轴的方向不一致时取负号。如图2.1.7所示，图中所示I和K均为负值。

4、暂停指令G04

格式

其中，X（P）为暂停时间。

X后用小数表示，单位为秒；

P后用整数表示，单位为毫秒。

如表示暂停2秒；

表示暂停1000毫秒。

5、返回参考点指令G28

G28指令可以使刀具从任何位置以快速点定位方式经过中间点返回参考点。

格式：G28XZ；

其中，X、Z是中间点的坐标值。

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