2.操作时仅需工件定量置入环带内，设定喷砂时间，即可启动自动喷砂作业，操作和维修均简单易学。

3 .按下环带转向反转钮即可自动出料，卸料十分方便省力。

4. 旋风式分离器，可微调分离150#-320#间之砂材，效果特价，可用砂材绝不流失。

5 .环带转动速度，可依工作需要，有变频率器微调控制转速。喷枪具遥控装置，喷砂效率及均匀高度。

6.由空转计时器控制之清洗气枪，可设定空转吹气时间，以清洁工件，并使砂材回收更彻底。

7.可根据产品特征设计定制非标准设备。

喷砂机，在表面处理行业有很大的应用，表面处理行业也是十分的火热，但是不同的喷砂机的喷砂效果是不一样的，所以为了保证喷砂效果达到一定的高度，在喷砂机行业有一定喷砂等级。

1.Sa3最彻底清理级表面呈一致的灰白色，有一定的粗糙度以提高涂层的附着力。表面上的油脂、污垢、氧化皮、锈、腐蚀物、氧化物和其他杂质均应彻底清除干净。

2.Sa2.5很彻底地清理级表面上所有的油脂、污垢、氧化皮、锈、腐蚀物、旧漆和其他杂质被清除，允许存在由于清理不彻底而出现的阴影或色差，但至少要有95%表面达到Sa3的水平，5%表面仅出现轻度色差。

3.Sa2较彻底清理级表面上的油脂、污垢、铁锈和其他杂质全部清除，锈、氧化皮和旧漆被清除，允许存在由于锈和氧化皮清除不够彻底而出现的阴影或色差。如果钢材表面已发生点蚀，蚀点深处会存在少量的锈或旧漆。

4.Sa1非彻底清理级表面经全面清理，油脂、污垢、松动的锈皮、松动的氧化皮、松动的漆皮被清除，与基材结合牢固的氧化皮、锈、油漆和涂层允许在喷漆清理后残留在表面，表面上出现大量的分布均匀的金属斑点。

喷砂机可以代替酸洗磷化工艺，没有排污费的问题。 快速喷砂除锈，在改变表面粗糙度的同时，还可以去掉焊渣、毛刺、飞边。效率高、成本低、质量好，是传统化学和手工除锈无法比拟的。 喷砂后油漆质量好、涂层寿命长，是目前国际上采用的通用工艺方法。

喷砂机的应用范围非常广泛，无论是在工业领域还是民用装饰、基础设施建设、艺术工艺品等方方面面都得到充分的利用，总的分为自动喷砂机、手动喷砂机、干湿喷砂机与箱式、开放式喷砂机，选择喷砂机时主要考虑以下条件：

一、产品方面因素

1、自身产品的材质、尺寸、重量与形状

2、需要达到的效果与产量

3、喷砂处理后是否还有其他的表面处理工艺

4、喷砂处理所选用的砂材含有的元素是否对产品本身有不利影响

二、喷砂机的选择

1、所用板材的厚度、表面防腐处理、舱内表面加固工序

2、电气配件的使用，优质的电气配件不但减少喷砂机的使用故障，更可保证喷砂过程中的气压稳定，确保砂流与气流的顺畅，达到理想的喷砂效果

3、制作工艺的精良，做工精良的喷砂机，无论是自动喷砂机还是手动喷砂机至少可避免漏砂、漏粉的现象，一旦出现粉尘与砂料外漏将是个修补无底洞

4、整机搭配的合理性，合理的将喷砂机系统进行整合，将大大的节约占地面积，外观漂亮

环保:本机采用半密封式作业，设置有进料舱门与出料舱门，工件装卸平台位于进出舱门中间，大大提高工件的装卸效率，进出舱门均由气动装置控制开关门，所有动作有机同步，确保机器工作稳定。并配有滤芯式集尘器，能将清理过程中产生的所有粉尘进行储存，固本机不产生任何环保不达标指数。

喷砂喷丸抛丸的应用

1、前处理加工：

电镀、喷涂、铁氟龙、PU、橡塑胶被覆、金属喷焊、焊接、镀钛、镀锌等前处理喷砂，对所有被覆盖加工前喷砂处理，表面可达到标准清洁要求，同时大大提高覆盖层附着力及防腐蚀能力。

2、表面美化加工：

各种金属制品之装饰加工及电镀品之消光及柔光雾面处理以及非金属制品，如：亚克力、有机玻璃、玻璃、水晶玻璃等表面雾化处理，表面痕迹消除，哑光雾面处理，使产品表面提升档次；

3、表面清洁加工：

金属氧化层或热处理后的黑皮、表面细孔、金属或非金属之表面氧化皮、残渣、污锈消除、陶瓷表面黑斑清除及还原漆纹图案、着色去除或彩绘再生，橡胶模及重力压铸模之氧化物、残渣或离形剂之去除等；

4、毛头去除加工：

塑胶、电子制品、锌铝压铸品等之毛头去除及电子或其它零件之表面修整处理；

5、电子零件加工：

矽芯片扩散后表面杂质的去除作业、矽芯片喷砂切割成小圆晶粒的刻蚀加工作业、电子零件封装作业溢胶毛边的喷除、电子零件成品表面印字的去除、陶瓷电热材质之清洁；

6、蚀刻加工：

贵重金属饰品、宝石、玻璃、石材、石头印章、陶瓷、木材等之表面修饰蚀刻处理；

7、工件应力清除加工：

航天工业零件之零件清洁及应力消除或国防武器之整个及消光除锈除漆，如飞机叶片、弹簧、机加工刀具等表面处理；

8、喷丸强化：

喷丸强化工艺是利用高速运动的磨料（弹丸）流对金属表面的冲击而使表面产生塑性循环应变层，由此导致该层的显微组织发生有利的变化并使表层引入残余压应力场，表层的显微组织和残余压应力场是提高金属零件的疲劳断裂和应力腐蚀（含氢脆）断裂抗力的两个强化因素，其结果使零件的可靠性和耐久性获得提高，也用于提高零件的抗疲劳及耐应力腐蚀能力。