1.1水泥的强度

随着GB175-2007《通用硅酸盐水泥》标准的实施，取消了原标准中的P·O32.5水泥，传统配制的混凝土（≤C30）由P·O32.5水泥普遍改用P·O42.5水泥。在没有适宜的矿物掺合料供应的情况下，势必造成混凝土中胶凝材料用量减少；为了满足混凝土的可泵性，维持一定的砂浆量，只能提高砂率，必将导致其拌合物的性能以及硬化混凝土的性能变得很差。受市场供求关系的影响，现有水泥厂为追求效益的最大化，普遍生产R型水泥。R型水泥虽然可以达到混凝土早强、早拆模的目的，但由于3d强度高，水化热和收缩集中，会对混凝土裂缝的产生带来不利影响。

随着水泥工艺的不断发展，水泥熟料质量越来越高，导致生产的水泥强度越来越高。好多水泥厂为了抢占市场，水泥富余系数不断增加，42.5级水泥R28强度达到53～54MPa。水泥强度的提高，使混凝土强度的增长速度进一步加快，凝结时间缩短，收缩速度增加，混凝土早期开裂的可能性大大提高。

1.2水泥的细度

2001年4月我国开始实施水泥胶砂强度检验方法（ISO法）。原来国家标准水泥胶砂强度检验用的胶砂比为1：2.5，水胶比为0.44；新的ISO法，水泥胶砂强度检验改为胶砂比为1：3，水胶比为0.5，这样原来国家标准检验的胶砂强度大幅度地下降。水泥生产厂为了使水泥达到新标准的强度，采取的措施之一就是提高水泥细度，原来水泥的比表面积为300～320m2/kg，现在将水泥比表面积提高到360～400m2/kg，水泥的比表面积提高了15%以上。

近几年来，混凝土的普遍开裂应该说与水泥颗粒越来越细有一定关系。水泥的细度对水泥的水化性能影响主要表现为：①水泥细度增加，水化速率增大，导致强度增长率以及水化放热速率均提高。②细度增加导致泌水减少，但在高细度情况下，对非引气混凝土来说，为满足工作性必须增加用水量，并导致干缩增加。③增加细度，由于参加反应的有效C3A增加，凝结时间加快。

1.3水泥的标准稠度

水泥标准稠度用水量由3部分组成。其中，一小部分（不足10%）为化学结合水，是在诱导期开始前被新生成的水化物相所结合的水量，若水泥的硫酸盐匹配能实现最佳化，则化学结合水量主要取决于C3A的转化量。绝大部分用水量都为物理用水量，其中较小部分用于润湿新生成水化物表面和填充它们之间的空隙，这部分物理用水量和化学结合水量受水泥比表面积和颗粒分布特性的影响较大。若能使硫酸盐和C3A的溶解率达到最佳匹配，这两部分用水量可降到最低。最大部分物理用水量是填充原始水泥颗粒间的空隙和在水泥颗粒表面形成足够厚度的水膜，使颗粒之间易于产生相对移动，水泥浆体达到标准稠度。然而颗粒形状，颗粒表面粗糙度和颗粒分布又会影响间隙的大小，影响填充水数量和为达到标准稠度所需的水膜厚度，也就影响用水量。

水泥需水性直接影响水泥外加剂适应性、混凝土工作性、非标准强度以及收缩开裂等使用性能。在我国实施等同采用ISO强度检验方法的新标准后，水泥使用性能变差，平均水泥标准稠度用水量已由原先的约23%上升到现在的约27%，有一定量的水泥超过30%。

1.4水泥的凝结时间

水泥的凝结特性主要影响砂浆的稠度。水泥加水浆体会逐渐变稠、硬化并逐渐失去可塑性，稠度达到某一个规定程度便相应称为初凝、终凝，最后完全固化称之为硬化。从浆体开始僵硬到硬化的过程也就是水化产物将本来为水所充满的颗粒间隙填满，将颗粒连接起来形成密实结构的过程。

当水泥熟料单独粉磨与水混合，很快就会凝结，即快凝现象，使施工无法进行。掺加适量石膏就可使水泥的凝结时间得到调节，达到控制凝结时间的目的。对凝结过程起决定作用的C3A和CaSO4之间的化学反应，硫酸盐的缓凝作用并非是由于它抑制了C3A（或C3S）与水的化学反应，而是在于它改变了水泥颗粒间隙填充水中初期水化物的结构特性。这里存在C3A和CaSO4的数量和溶解速率是否相互匹配的问题，凝结时间的过短或过长，会给施工带来很多不便。

水泥生产过程中如果使用无水石膏、硬石膏、化学石膏和半水石膏作为调凝剂，以及即使使用二水石膏但掺量不足，都会导致劣化减水剂的效果，甚至出现异常凝结现象。

1.5水泥中的混合材掺量

在磨制水泥过程中，为改善水泥性能，调节水泥强度等级，增加水泥产量，充分利用工业废渣降低能耗，常掺入适量人造或天然矿物掺合料，即通常所说的混合材。混合材种类较多，掺量波动范围也较大，不同品种的混合材、同种混合材不同掺量都影响水泥的性能，进而影响混凝土性能。

水泥标准稠度用水量取决于混合材的种类，通用硅酸盐水泥GB175-2007标准中规定：标准稠度用水量掺火山灰水泥＞掺矿渣水泥＞掺粉煤灰水泥。水泥中掺入混合材后一般早期强度均较低，但后期可赶上甚至超过普通水泥，尤其对掺粉煤灰和火山灰的水泥。掺矿渣的水泥泌水率较大，掺火山灰的水泥由于标准稠度用水量大，干燥收缩也大。混合材的品种和掺量对混凝土的耐久性有一定的影响。

市场上水泥也存在混合材使用混乱的现象。水泥厂往往从经济利益考虑，采用就近原则掺加混合材，混合材品种有粉煤灰、粒化高炉矿渣、火山灰、铁合金渣、石灰石、钢渣、炉渣、煤矸石、窑灰等等。其他国家的通用水泥所允许掺加的混合材就矿渣、粉煤灰、火山灰等三种常用人工或天然混合材，石灰石多作为辅助的性能调节型材料。由于混合材品种和掺量的复杂性，会造成在配制混凝土时出现外加剂与水泥不适应等问题。实践证明，高效减水剂对掺入矿渣和粉煤灰的水泥的适应性较好，而对火山灰、煤矸石、窑灰为混合材的水泥适应性较差。

1.6水泥中的含碱量

水泥的碱含量主要指水泥中Na2O和K2O的含量，通常以Na2O等当量质量百分数表示。在混凝土界中我们经常提到碱－骨料反应。由于碱－骨料反应必须在混凝土中有足够的含碱量、足够数量的活性骨料和足够的水分供应，三个条件同时存在的情况下才会发生，并不要求任何情况下都限制水泥的含碱量。但是，高含碱量的水泥生成的凝胶中含有抗裂性能差的成分，能促进水泥的收缩开裂，进而促进混凝土收缩裂缝的生成和发展以至造成混凝土结构物的劣化。因此不管是否使用活性骨料，必须将水泥中的含碱量减到最少。其中碱含量偏高也会使减水剂的塑化效果变差，以及使混凝土拌合物坍落度损失快，凝结时间缩短，流动性及施工性能变差。

7天70%强度，28天100%强度。如果用C40的话7天能达到85%的C35强度，14天就可以达到100%的C35强度。

7天70%强度，

28天100%强度。

如果用C40的话7天能达到85%的C35强度，14天就可以达到100%的C35强度。

混凝土，简称为"砼(tóng)":是指由胶凝材料将集料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土一词是指用水泥作胶凝材料，砂、石作集料;与水(可含外加剂和掺合料)按一定比例配合，经搅拌而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。

混凝土需要28天达到硬结强度。

混凝土的硬化分两个阶段，一是凝固阶段，二是强度增长阶段。

混凝土终凝一般在浇筑后8小时左右。终凝后混凝土开始增长强度，到浇筑后28天可达到设计强度。混凝土强度检验评定以此为依据。但混凝土强度的增长并没有终结，而是还在缓慢增长。半年乃至一年后，强度还有增长。凝结硬化之后的混凝土，叫做硬化混凝土，硬化混凝土的性质主要有强度、变形性能以及耐久性等。