传统的混凝土配合比设计方法是基于强度的，即根据“水灰比规则”设计配合比。基于和易性、强度和耐久性，我们提出的全计算配合比设计方法通过混凝土体积模型推导了耗水量和砂率的计算公式，并将这两个公式与水灰比规则相结合，实现了FLC和HPC的组成和配合比的全计算。与传统设计方法相比，全计算方法使混凝土配合比设计从半定量到全定量，从经验到科学。与传统的配合比设计相比，整体计算方法更方便、快捷，可以得到混凝土的最佳配合比。

商品混凝土是通过集中搅拌的方式向施工现场供应有一定要求的混凝土。它包括混合料的搅拌、运输、泵送和浇注。商品混凝土在市场竞争中的唯一要求是在保证和易性、强度和耐久性的前提下，确保最低的成本和销售价格。降低成本的技术途径是正确选择原材料和配合比。

泵送混凝土在泵压作用下，会产生坍落度损失、离析和泵堵。关键是通过混凝土配合比和高效减水剂的组成来调整混合料的均匀性、稳定性、流动性和干燥度。泵送混凝土时，细粉的用量应在350至400kg/m3之间，水泥的用量不应小于250kg/m3，粗骨料的最大粒径为25mm或31.5mm。此外，最好混合粉煤灰，因为粉煤灰的屈服值大大降低，而塑性粘度略有降低，使混合料保持一定的粘结性，提高其稳定性，从而防止离析和泵堵塞。

预应力构件混凝土中的最大氯离子含量为0.06%，二类和三类环境中，设计使用年限为50年的结构混凝土C30最大氯离子含量为0.1%-0.2%。

根据对各种原材料做过的氯离子含量的资料，根据砼配合比计算出砼中的氯离子含量，以此计算结果判定是否超出砼中氯离子含量限额。可参见BS EN 206-1:2000、BS 8100及BS 8500中相关的规定。

一、混凝土表面起粉的原因分析及措施

1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：

1）、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；

2）、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。

2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。

表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。

3、影响混凝土表层水灰比的因素

3.1混凝土的配合比

3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。

3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。

3.2混凝土的组成材料

3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水

3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水

3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。

3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。

3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。

3.3施工与养护

3.3.1施工过程中的过振并不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土的表面，而是加剧了混凝土的泌水，使混凝土表面的水灰比增大。

3.3.2当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表层的水灰比增大。

3.3.3在混凝土的施工与养护过程中，太阳暴晒或天气非常干燥的时候，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，表层水泥得不到充分的水化，建立不起足够的表面强度而产生起粉现象。

3.3.4因此，施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。

4、如何避免混凝土表面出现起粉现象？

4.1混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺以及凝结时间要适宜。砂石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。水泥的凝结时间不宜过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中。

4.2施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析和泌水

4.3施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前就被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面或压面，使混凝土表层结构更加致密。

二、地面起砂的原因分析

1、水泥砂浆拌和物水灰比过大，降低了抹面层的强度。

2、不了解水泥硬化的基本原理，地面压光过早过迟。

3、养护不适当，水泥地面完成后，如果养护天数不够，在干燥环境中水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨性。此外，地面浇水过早，也会导致大面积脱皮，砂粒外漏，使用后起砂。

4、水泥地面过早使用。水泥地面在尚未达到足够强度就上人进行下道工序，使地面受到破坏，容易起砂。冬季尤其严重（如开张普乐头用户在巷道中打地板，发现边部起砂，施工时间阴历正月底）

5、冻害。冬季施工未封闭门窗或无供暖设备，造成冻害，致使起砂、脱皮。

6、新抹地面冬季使用不当。冬季在新做的水泥地面房间内生火升温，燃烧时产生的二氧化碳气体是有害的，它和水泥砂浆面层接触后，与水泥尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成碳酸钙。阻碍水泥砂浆内水泥水化作用的正常进行，从而显著降低地面面层的强度，常常造成地面起砂。

7、原材料不符合要求

a、水泥强度低或用过期水泥，受潮与结块水泥，这种水泥活性低，严重降低面层强度和耐磨性能

b、砂含泥量大。地面用砂含泥量超过10%，地面面层强度降低20-50%，粘结力差，严重造成地面起砂。

C、砂子过细。砂表面积大，拌合时需水量大，水灰比增大，强度降低。

三、水泥初凝与终凝时间间隔太短为何容易起砂？

水泥地面浇筑完后，应掌握适当的面层压光时间。如果面层压光时间过早，砂浆或混凝土表面会有一层游离水，不利于消除表面孔隙和气泡，会直接影响水泥表面的强度。如果面层压光时间过晚，水泥已经凝结硬化，表面较干，此时压光会破坏水泥表面强度，影响水泥地面的耐磨性，面层也容易起砂。如果水泥表面已终凝硬化，此时还洒水湿润并强行抹压，则会造成该处水泥表面结构破坏、强度降低，很容易导致起砂。

因此，水泥地面浇筑完后，要选择适宜的收光时机。应根据混凝土强度等级、温度、湿度等因素，掌握好表面抹压的时机。早了压不实，而且混凝土表面会出现不规则的干缩裂缝；晚了压不平，不出亮光。在初凝以后终凝以前（混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前）对水泥砂浆进行抹压平，这是保证混凝土表面密实、提高混凝土表面强度和防止混凝土表面起砂的重要步骤。在收光次数上不宜超过3次，一般两次即可。而在不利条件下，比如冬季施工水泥地面时，宜一次成型，砂浆应干些。

要满足水泥在初凝以后、终凝之前进行收光的要求，就必须使水泥初凝与终凝时间有一定的时间间隔。如果时间间隔太短，在一些大工程中，往往一次性施工的水泥地面很大，要想在短时间内全部完成水泥地面面层的收光、压光，往往办不到。

四、水泥砂浆地坪起砂的原因分析

1、原因之一：砂浆稠度过大（即水灰比过大），水灰比越大，水泥砂浆强度越低。所以在施工时用水量过多，将大大降低面层砂浆强度，走动后表面就会出现松散的水泥灰。

2、原因之二：不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不恰当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，还会出现表面游浮水，降低水泥砂浆面层强度；压光过迟，水泥已终凝硬化，水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除，并且还会扰动已经硬化表面，这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。

3、原因之三：养护不当。水泥进入硬化阶段，水泥的水化作用还将继续，并且向水泥颗粒内部深入，水化作用越深入，水泥砂浆强度也不断提高。水泥在水化作用时由于缺少水分而影响水化作用，就会减缓硬化速度甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。

4、原因之四：成品保护不力，水泥地面砂浆强度未达到一定强度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受摩擦导致起砂。水泥砂浆地坪或因受冻破坏黏结力，形成松散颗粒。

5、原因之五：原材料不合要求。水泥标号低，砂子粒径过细也会出现水泥砂浆面层起砂。

五、水泥砂浆地坪空鼓

1、原因之一：基层表面不干净及基层表面太光滑。在装饰施工过程中，一般是先顶棚、墙面，后地坪。故而在地坪施工时，基层表面有浮灰浆膜及其他建筑污物，尤其是室内粉刷的石灰砂浆，粘污在楼板上，极不容易清理干净。这些表面浮灰严重影响基层与面层之间的粘结力。基层表面太光滑，在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中，砼表面处理不够平整粗糙，导致基层与面层粘结力不足，致使面层空鼓。

2、原因之二：基层表面过于干燥或基层表面有积水。基层表面过于干燥，铺设砂浆后，致使砂浆失水过快而强度不高，再者基层表面过干，基层表面就会吸附一层粉层，这层粉层起到了面层与基层之间的隔离作用，致使基层与面层粘结不牢，致使空鼓。

3、原因之三：在施工水泥砂浆地坪时一般会在基层表面上刷一层素水泥砂浆，操作时如刷浆时间过早，所刷的水泥浆已风干硬化，不但没有增加粘结力，反而起到基层与面层之间的隔离作用。如用先撒干水泥用扫浆法施工，就会导致水泥浆湿干不均，这是导致水泥地坪空鼓的隐患之一。

六、水泥砂浆地坪开裂的主要原因

主要是地坪面积大，水泥在硬化过程中体积收缩过大。

1、所用的水泥安定性差或刚出磨的热水泥。所用的水泥在凝结硬化时收缩量大，在同一楼层中采用不同品种或不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。

2、砂子粒径过细或含泥量过大。砂子粒径越细表面积越大，吸附在砂子表面的水泥浆量将随之增加，所以在水泥用量不变的情况下，水泥砂浆的强度将降低。再者砂子中含泥量过大，水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将收缩，致使地坪表面裂开。

3、养护不及时或不养护。水泥砂浆终凝后，水化作用还将延续，在温度高、空气干燥的季节里，若不养护或养护不及时，就会出现水泥面层干缩裂缝。

4、水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，导致砂浆的抗拉强度降低，则水泥砂浆整体面层一旦受到拉应力，就会出现水泥面层开裂现象。

5、回填土质量差。回填土的土质差或夯填不实，使地面面层完成后，地面产生不均匀沉陷和裂缝，再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。

一般在6小时左右初凝，8小时左右终凝。

1、混凝土的初凝时间一般是根据水泥品种而定，基本没有统一的时间，但是有个大致范围就是2-3小时。如果加入早凝剂，初凝时间大致可以缩短到半小时;如果加入缓凝剂，初凝时间可以延长到5-10小时。具体的初凝时间一般由试验决定，而且是每家工厂的每一批水泥都要做试验。

2、为保证水泥浆在工程施工中有足够的时间处于塑性状态，以便于操作使用，国家标准规定了水泥的最短初凝时间;为使已形成工程结构形状的水泥浆尽早取得强度，以便能够承受荷载，国家标准规定水泥终凝时间不得迟于规定的时间。

3、水泥浆在初凝之前具有一定的流动性，在这段时间里宜进行运输、浇灌、捣固等工作。自初凝到终凝以前，它的流动性逐渐消失，如再经振动，则已凝结的胶体还能闭合，但自拌和后6小时（即近于终凝时）至8小时，它已丧失流动性，不具备强度，遇有损伤则不能自行闭合，所以不能承受外力，在这段时间内必须加强养护，保证其强度的稳定发展。

C30混凝土就是普通标号的混凝土，用途很大，具体多好标号，是根据设计来的，C30的混凝土在桥梁中下部工程多用，建筑上也用途很大，支撑作用的多，混凝土C50（含）以上基本属于高标号混凝土。不同的结构对混凝土标号有不同的要求，这是根据需要来定的。

c30混凝土一般用于框架结构，大部分是基础较多。

除了特种环境下以外，对于加气块配方

。C30等级的混凝土几乎可以适用于所有工业与民用建筑物、构筑物的各种构件，荷载特别大的柱、墙按照设计计算可能强度不够而不用。

用在需要混凝土的地方啊，^-^。

C30的混凝土按现在的标准来看属于低端强度水平了，我们现在设计最低标准就是C30，听听我没钱怎么创业。一般都用C35、C40。强度等级其实是根据你的需求来定的，按规范抗震等级为一级的框架结构的柱、梁和预应力混凝土结构的最低标准就为C30，（这是最低标准）。另外还有防腐蚀标准，外露在空气中的混凝土最低标准就C30，还有耐久性设计标准（正在出版中），这就更高了。

用于强度要求为C30的工程部位或者附属设施，也可用于低于C30标准的部位。

挡墙（浆砌片石和片石混凝土用得比较多）、锚碇、混凝土盖板涵圆管涵、边坡防护、混凝土防撞块等，甚至地坪都能用得上。但是桥梁的桩台墩梁、隧道的衬砌等重要结构部位一般采用C40及其以上的混凝土浇筑。

一般是60年。混凝土的稳定性和耐久性是非常好的，只要没有天灾或人为的强力破坏，混凝土的强度就不会折损、降低，寿命可以达到60年之久。不过以安全性为前提，混凝土地面最多60年也会做一次翻新，毕竟气候、人祸都有可能会发生。除此之外，由于混凝土自身存在膨胀破坏作用，所以如没采取应对措施，寿命会被大大缩短。

混凝土如何养护

1、养护方式

混凝土浇筑完成后需要及时进行保湿养护。一般洒水、覆盖、喷涂养护剂都是可以选择的养护方式。而具体该选哪种没还需要根据现场条件、环境温湿度、构件特点、技术要求、施工操作来做最终的决定。

2、养护时间

不同类型的混凝土养护时间也会有所差别。通常来说，普通硅酸盐水泥、或矿渣硅酸盐水泥所配制的混凝土，养护时间最少需要7天。而加入了缓凝型外加剂或大量掺入矿物掺合料所最终而配制的混凝土，养护时间则需大于14天。

3、注意事项

在混凝土养护期间，需要防止混凝土因为暴晒、风吹、寒冷等条件而出现的不正常收缩、裂缝等破坏现象。另外，养护起始时间以混凝土浇筑完毕后，初凝前后就浇水养护为宜。