煤粉仓一氧化碳在线监测系统(CO分析仪)是应用于电厂项目煤厂磨煤过程中产生的煤烟气氧含量分析的专用在线分析系统。该系统技术先进,测量准确,反应速度快,能长期连续分析被测气体,采用PLC进行自动控制,具有结构合理,运行安全可靠,自动化程度高,维护量少,自诊断保护功能强等特点。
煤粉仓一氧化碳在线监测系统(CO分析仪)所用取样探头引进先进技术结合本行业的实际工况条件和多年的实践经验而研制的尾气专用取样探头,探头核心部分为进口材料。
过滤精度: 5~20um(根据粉尘量而定)
过滤能力:≦1000g/Nm3
过滤效率:达到99.9%
由于过滤精度高,效果好,系统只需二级过滤就能达到系统要求,从而维护量小,响应时间短。(这一点其他厂家很难做到,其他厂家一般采用多级过滤,增加了气阻和气路流程,从而增加了系统故障环节和滞后时间)。
反吹技术:
取样探头采用目前国际上的、内外脉冲式空气吹扫技术。反吹气备有反吹储气罐,以确保反吹气是有足够的压力和流量,把过滤的杂质反吹回到管道,达到较好的效果。整个反吹系统与进样气路独立,维护十分方便,维护成本低。
除水技术:
样品气进入系统之后,可能会产生少量的冷凝水,分析预处理内采用气水分离器的技术除掉水汽(酸雾),再由压缩机冷凝器除湿处理,冷凝液自动排放到集排管集中自动排放。并在进分析仪器前设计有样气脱硫、硅胶再干燥措施,确保洁净的气体进入分析仪器。
滞后时间:
配有快速旁路技术,进口真空抽气泵负载为6L/min,当取样点与分析仪器的安装距离为20m时,系统滞后时间T90≦12S,(通过试验计算可得)。
关键部件全部采用进口或者引进国外技术,如气体分析仪传感器、探头纤维过滤芯、取样抽气真空泵、取样电动球阀、反吹电磁阀、蠕动泵、PLC等。
经过对袋除尘器着火事故和CO浓度高隐患进行原因分析及采取措施后,至今已运行3年多,没有再发生类似事故。所以煤磨系统内部任何地方应严禁堆积原煤或煤粉,否则在较高温度环境下,原煤或煤粉会发生自燃,造成煤磨系统爆炸着火等严重的设备安全事故。另外,严格控制煤粉的挥发分指标、入磨和出磨风温,并密切监控袋除尘器的温度及CO浓度,根据煤质变化及时调整操作参数,煤磨参数出现异常及时采取措施,这样煤磨系统爆炸着火安全事故就完全可以避免。
煤粉制备是水泥企业的一个重要工序,在生产过程中由于煤粉的特性可能存在粉尘爆炸、积热自燃 CO、浓度超标中毒甚至爆作的危险。煤粉燃烧或爆炸需要引火源,氧气。所以作为中控操作员我们生产过程中一定要熟知煤粉的特性、熟知煤磨的工艺流程,注意控制好各参数,做到安全操作。
首先在煤磨的操作中一定要注意入磨热风温度的控制。入磨风温一般不超过280℃。煤中的水份在 100℃逸出,110℃逸尽,化合水200℃逸出,250℃煤中的成份开始第一次热,350℃会产生煤焦油所以入磨风温不宜太高。一般控制在230℃。
第二结合入磨风温控制好出磨风温。出磨风温低煤粉水份大。在袋收尘内容易粘袋糊袋、使袋收尘压差大通风差降低磨机台时。而且贴壁积久自燃。在煤粉仓内易贴壁,积久易自燃或是使转子称卡住跳仃。当然出磨风温也不宜控制过高。否则容易自燃甚至发生爆炸的危险。如果出磨风温高,根据磨机压差判断是否饱磨,是否断煤,是否煤质发生变化。
如果上面一切正常如果出磨风温还是高。立即关闭热风阀开启冷风阀。如果出磨风温降到正常,则调整好冷热风阀的开度比例继续生产。如果出磨风温还在不断升高,则考虑磨内的煤粉己经自燃。则立即关闭冷风隔绝空气,停主排风机。采取应急措施向磨内喷消防气体。 所以控制好出磨风温很重要。一般控制在70℃。但这一切的判断都要准确快速、以免发生更大的危险。及时把隐患消灭掉,确保生产安全正常的运行。
第三注意关注CO浓度的变化。煤磨系统在袋收尘器和煤粉仓设有CO浓度检测系统。袋收尘CO的浓度一般不超过1000ppm。而且正常情况下煤磨系统的CO来自窑尾的热风带入的。 所以如果发现袋收器CO浓度高。及时让窑系统调节,防止CO浓度过高产生自燃或爆炸。如果不是窑系统的问题,而且收尘器CO浓度不断升高,且收尘器出口温度和灰斗温度不断升高,则判断为袋子着火。 那就要快速关闭冷热风阀、袋收尘入口阀、停主排风机停磨。快速通知现场采取应急措施喷消防气体。
煤粉仓上的CO浓度则反应了煤粉内煤粉的安全状态。煤粉仓内的CO浓度变高,就要引起高度重视,极有可能是煤粉由于温度高或在仓内贴壁久了,积热自燃。这时要降低进入仓内煤粉的温度,使冷的新生产的煤粉盖住自燃的煤粉,降低煤粉的温度,以阻止其燃烧。且仓内温度高的煤粉在不断的用,不断减少,新生产的煤粉温度低,一般会不再自燃。当然这样结合煤粉仓内的温度、CO浓度综合快速的一判断,以免发生更严重的火灾。当燃如果CO浓度不断升高.则及时采取应急措施。向仓内喷消防气体。在处理过程中要注意不要漏入空气,以免起到助必然的作用。
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关键词:一氧化碳浓度,CO监测系统,红外CO分析系统,激光气体分析系统