我国AGV发展历程较短，但一直以来不断加大在这一领域的投入，以改变我国AGV长期依赖进口的局面。经过不懈地努力终于取得了一定的成效，北京起重运输机械研究所、清华大学、中国邮政科学院邮政科学研究规划院、中国科学院沈阳自动化所、大连组合机床研究所、国防科技大学和华东工学院都在进行不同类型的AGV的研制并小批投入生产。

20世纪80年代末，国外的AGV达到发展的成熟阶段，此时美国的AGV生产厂商从1983年的23家剧增至1985年的74家。1984年，美国通用汽车公司完成了它的第一个柔性装配系统(FAS),从此该公司就成为当时AGV的最大用户。1986年已达1407台(包括牵引式小车、叉车和单兀装卸小车)，1987年又新增加1662台。美国各公司在欧洲技术的基础上将AGV发展到更为先进的水平，他们采用更先进的计算机控制系统，运输量更大，移载时间更短，小车和控制器的可靠性更高。

特种行业:在军事上以AGV的自动驾驶为基础集成其他探测和拆卸设备，可用于战场排雷和阵地侦察，英国军方正在研制的MINDERRecce是一辆侦察车，具有地雷探测、销毁及航路验证能力的自动型侦察车。在钢铁厂，AGV用于炉料运送，减轻了工人的劳动强度。在核电站和利用核辐射进行保鲜储存的场所，AGV用于物品的运送，避免了危险的辐射。在胶卷和胶片仓库，AGV可以在黑暗的环境中，准确可靠的运送物料和半成品。米克力美开发的AGV搬运机器人已经投入兵器维护和矿山实际应用。

自动化程度高--由计算机，电控设备，磁气感应SENSOR,激光反射板等控制。当车间某一环节需要辅料时，由工作人员向计算机终端输入相关信息，计算机终端再将信息发送到中央控制室，由专业的技术人员向计算机发出指令，在电控设备的合作下，这一指令最终被AGV接受并执行--将辅料送至相应地点。

美观--提高观赏度，从而提高企业的形象。

安全性--人为驾驶的车辆，其行驶路径无法确知。而AGV的导引路径却是非常明确的，因此大大提高了安全性;

成本控制--AGV系统的资金投入是短期的，而员工的工资是长期的，还会随着通货膨胀而不断增加;

易维护--红外传感器和机械防撞可确保AGV免遭碰撞，降低故障率;

可预测性--AGV在行驶路径上遇到障碍物会自动停车，而人为驾驶的车辆因人的思想因素可能会判断有偏差;

降低产品损伤--可减少由于人工的不规范操作而造成的货物损坏;

改善物流管理--由于AGV系统内在的智能控制，能够让货物摆放更加有序，车间更加整洁;

较小的场地要求--AGV比传统的叉车需要的巷道宽度窄得多。同时，对于自由行驶的AGV而言，还能够从传送带和其他移动设备上准确地装卸货物;

灵活性--AGV系统允许最大限度地更改路径规划;

调度能力--由于AGV系统的可靠性，使得AGV系统具有非常优化的调度能力;

工艺流程--AGV系统应该也必须是工艺流程中的一部分，它是把众多工艺连接在一起的纽带;

长距离运输--AGV系统能够有效地进行点对点运输，尤其适用于长距离运输(大于60米);

特殊工作环境--专用系统可在人员不便进入的环境下工作。