20#无缝钢管切割规格回调态势-上周20#无缝钢管切割规格价格冲高回落，在落地前期供需双双回升，价格震荡上涨，创下新高后波动放大。20#无缝钢管切割规格基本面来看，供应端增量来自于长流程建材产线的复产，短流程季节性复产基本落地；目前高炉点对点亏损，实际利润约为60元/吨，电炉利润修复不明显，预计后期增产速度放缓，后续供应持平为大概率事件；需求方面，建材需求一方面来自于工地项目的进一步推进，另一方面来自于20#无缝钢管切割规格平水带来的期现正套，后者增量将逐渐转化为压力，市场对于需求的持续性仍然存疑，在日成交难以站稳20万吨的背景下，预计市场对于旺季需求落地的态度仍有反复。本周进入政策窗口期，警惕地产政策落地不及预期的风险。

后续矛盾仍然是旺季真实需求的落地与持续情况，在5050之上，钢价风险逐渐放大，市场情绪也开始进入反复试探与确认阶段，操作上建议前期多单可适量止盈，后续调整为回调短多思路。

丝扣无缝钢管是一种采用特殊工艺制作的无缝钢管。它具有优良的强度和韧性，耐腐蚀性好，适用于各种管道连接。

1：丝扣无缝钢管介绍丝扣无缝钢管是用优质高纯度原材料制成的无接头管道，采用先进的生产工艺，经过冷轧、热处理、退火、拉伸、冷却等多道工序制成。丝扣无缝钢管外观平整光滑，内壁光滑，整体性能优良，是现代化工业上理想的流体输送管材。丝扣无缝钢管与焊接管相比，有较强的耐腐蚀性和抗冲击性，是一种理想的管道材料。2：丝扣无缝钢管优势丝扣无缝钢管具有较高的抗压强度、抗拉强度和韧性，并具有一定的耐腐蚀性。丝扣无缝钢管不易变形，并具有良好的耐冲击性能，是优质的工业管道材料。

3：如何选购丝扣无缝钢圈1. 首先，确定你需要的管道尺寸。丝扣无缝钢管的尺寸一般以外径×壁厚来表示。

2. 其次，选择合适的材料。丝扣无缝钢管的材料有冷轧和热轧两种。冷轧管具有较高的强度和刚度，而热轧管具有较高的耐磨性。3. 最后，选择合适的表面处理方法。丝扣无缝钢管的表面处理方法有涂层和不锈钢两种。涂层管具具有耐腐蚀性能，而不锈钢管具则具有抗磨损性能。

C-276无缝管成形工艺

1.C-276 合金无缝钢管的整个开发制造流程可以简化为： 铸锭冶炼→锻造开坯→管坯加工→热挤压成形→冷轧成形→固溶处理→酸洗→检验→成品。

2.合金坯采用 VIM+ESR 双联工艺冶炼。 经入厂复验，管坯化学成分符合技术条件要求。 管坯各类夹杂物含量为 0.5～1.0 级，符合技术条件要求。

3.挤压坯经剥皮机剥皮后，消除锻轧圆钢表面缺陷（氧化皮、裂纹等）。然后根据实际要求，对长钢坯进行分段、钻孔、端面加工、尺寸公差和表面质量检验。

4.加热前，管坯进入连续除油清洗装置进行清洗除油，去除管坯内外表面的油脂和污垢，防止管坯在预热炉加热过程中受到污染，保证了管坯的质量。清洗干净的管坯送入环形预热炉预热，然后送入感应炉加热，在立式扩孔挤压机上扩孔。

5.最后将感应加热的扩孔管坯送入挤压机进行热挤压，得到组织致密、性能均匀的挤压管坯。从而避免了两辊斜轧穿孔废管内外表面易开裂、易折叠等质量缺陷。挤压出的圆管在周期式冷轧机上冷轧变形，经过多道次冷轧，最终轧出长度可达12m的精密成品钢管。

无缝钢管生产工艺

①热轧无缝钢管主要生产工序（△主要检验工序）： 管坯准备及检查△→管坯加热→穿孔→轧管→钢管再加热→定（减）径→热处理△→成品管矫直→精整→检验△（无损、理化、台检） →入库 ②冷轧（拔）无缝钢管主要生产工序： 坯料准备→酸洗润滑→冷轧（拔）→热处理→矫直→精整→检验 一般的无缝钢管的生产工艺可以分为冷拔与热轧两种，冷轧无缝钢管的生产流程一般要比热轧要复杂，管坯首先要进行三辊连轧，挤压后要进行定径测试，如果表面没有回响裂纹后圆管要经过割机进行切割，切割成长度约一米的坯料。然后进入退火流程，退火要用酸性液体进行酸洗，酸洗时要注意表面是否有大量的起泡产生，如果有大量的起泡产生说明钢管的质量达不到相应的标准。外观上冷轧无缝钢管要短于热轧无缝钢管，冷轧无缝钢管的壁厚一般比热轧无缝钢管要小，但是表面看起来比厚壁无缝钢管更加明亮，表面没有太多的粗糙，口径也没有太多的毛刺。 热轧无缝钢管的交货状态一般是热轧状态经过热处理后进行交货。热轧无缝钢管在经过质检后要经过工作人员的严格的手工挑选，在质检后要进行表面涂油，然后紧接着是多次的冷拔实验，热轧处理后要进行穿孔的实验，如果穿孔扩径过大就要进行矫直矫正。在矫直后再由传送装置传送到探伤机进行探伤实验，最后贴上标签、进行规格编排后放置到到仓库当中。 圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→矫直→水压试验（或探伤）→标记→入库 无缝钢管是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。无缝钢管的规格用外径*壁厚毫米数表示。 热轧无缝管外径一般大于32mm，壁厚2.5-200mm，冷轧无缝钢管外径可以到6mm，壁厚可到0.25mm，薄壁管外径可到5mm壁厚小于0.25mm，冷轧比热轧尺寸精度高。 一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热处理状态交货。 热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。

无缝钢管力学性能指标

钢材力学性能是保证钢材最终使用性能（机械性能）的重要指标，它取决于钢的化学成分和热处理制度。在钢管标准中，根据不同的使用要求，规定了拉伸性能（抗拉强度、屈服强度或屈服点、伸长率）以及硬度、韧性指标，还有用户要求的高、低温性能等。 ①抗拉强度（σb） 试样在拉伸过程中，在拉断时所承受的最大力（Fb），除以试样原横截面积（So）所得的应力（σ），称为抗拉强度（σb），单位为N/mm 2 （MPa）。它表示金属材料在拉力作用下抵抗破坏的最大能力。 ②屈服点（σs） 具有屈服现象的金属材料，试样在拉伸过程中力不增加（保持恒定）仍能继续伸长时的应力，称屈服点。若力发生下降时，则应区分上、下屈服点。屈服点的单位为N/mm 2 （MPa）。 上屈服点（σsu）：试样发生屈服而力首次下降前的最大应力； 下屈服点（σsl）：当不计初始瞬时效应时，屈服阶段中的最小应力。 屈服点的计算公式为： 式中：Fs--试样拉伸过程中屈服力（恒定），N（牛顿）So--试样原始横截面积，mm 2 。 ③断后伸长率（σ） 在拉伸试验中，试样拉断后其标距所增加的长度与原标距长度的百分比，称为伸长率。以σ表示，单位为%。计算公式为：σ=（Lh-Lo）/L0*100% 式中：Lh--试样拉断后的标距长度，mm； L0--试样原始标距长度，mm。 ④断面收缩率（ψ） 在拉伸试验中，试样拉断后其缩径处横截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比，称为断面收缩率。以ψ表示，单位为%。计算公式如下： 式中：S0--试样原始横截面积，mm 2 ； S1--试样拉断后缩径处的最少横截面积，mm 2 。 ⑤硬度指标 金属材料抵抗硬的物体压陷表面的能力，称为硬度。根据试验方法和适用范围不同，硬度又可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度、显微硬度和高温硬度等。对于管材一般常用的有布氏、洛氏、维氏硬度三种。 A、布氏硬度（HB） 用一定直径的钢球或硬质合金球，以规定的试验力（F）压入式样表面，经规定保持时间后卸除试验力，测量试样表面的压痕直径（L）。布氏硬度值是以试验力除以压痕球形表面积所得的商。以HBS（钢球）表示，单位为N/mm 2 （MPa）。 其计算公式为： 式中：F--压入金属试样表面的试验力，N； D--试验用钢球直径，mm； d--压痕平均直径，mm。 测定布氏硬度较准确可靠，但一般HBS只适用于450N/mm 2 （MPa）以下的金属材料，对于较硬的钢或较薄的板材不适用。在钢管标准中，布氏硬度用途最广，往往以压痕直径d来表示该材料的硬度，既直观，又方便。 举例：120HBS10/1000/30：表示用直径10mm钢球在1000Kgf（9.807KN）试验力作用下，保持30s（秒）测得的布氏硬度值为120N/ mm 2 （MPa）

一般用无缝钢管是用10、20、30、35、45等优质碳结钢16Mn、5MnV等低合金结构钢或40Cr、30CrMnSi、45Mn2、40MnB等合结钢热轧或冷轧制成的。10、20等低碳钢制造的无缝管主要用于流体输送管道。45、40Cr等中碳钢制成的无缝管用来制造机械零件，如汽车、拖拉机的受力零件。一般用无缝钢管要保证强度和压扁试验。热轧钢管以热轧状态或热处理状态交货；冷轧以热处理状态交货。

热轧，顾名思义，轧件的温度高，因此变形抗力小，可以实现大的变形量。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1~20mm。同时，由于钢板的宽厚比小，尺寸精度要求相对低，不容易出现板形问题，以控制凸度为主。对于组织有要求的，一般通过控轧控冷来实现，即控制精轧的开轧温度、终轧温度.圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库。